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Volkswagen VW-Instandhalter entwickelt leicht verständliches Schnellprüfverfahren
Wolfsburg Volkswagen VW-Instandhalter entwickelt leicht verständliches Schnellprüfverfahren
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07:45 27.11.2019
Instandhalter Samir Bedoui benötigt weniger als anderthalb Minuten für den von ihm erfundenen Schweißzangen-Check. Quelle: Volkswagen
Wolfsburg

Die Karosseriebau-Bereiche des Volkswagen-Stammwerks in Wolfsburg zählen mehr als 3600 Schweißzangen an den Köpfen mehrachsiger Industrieroboter. Auf kleinstem Raum und vollgepackt mit modernsten Komponenten gleicht die Technik in jeder Schweißzange nahezu einer kleinen Mondlandefähre. Die Beanspruchung ist hoch: Pro Jahr öffnet und schließt sich eine Schweißzange mehr als eine Million Mal.

Somit gehören regelmäßige Überprüfungen von qualifizierten Instandhaltern zum Pflichtprogramm, um Störungen oder gar einen Stillstand der Schweißroboter zu vermeiden. Dank der Erfindung des Instandhalters Samir Bedoui wird künftig ausnahmslos jeder Mitarbeiter in die Lage versetzt, die nötigsten Kontrollen innerhalb von nur anderthalb Minuten zu absolvieren – der „90-Sekunden Zangen-Check“ macht‘s möglich.

Mehr als 4200 Roboter setzen Millionen von Schweißpunkten

Der Karosseriebau im Volkswagen Stammwerk Wolfsburg gleicht einem Roboter-Ballett: Mehr als 4 200 Roboter vervollständigen täglich rund 3 500 Rohkarosserien von Golf, Tiguan, Touran und Seat Tarraco. Diese Volumenproduktion lässt keinen Raum für Fehler. Die Schweißpunkte sowie Klebe- und Schweißnähte aller Karosserien müssen stets an exakt derselben Stelle und in gleicher Qualität gesetzt werden. Das meist-angewandte Verfahren zum Verbinden der Karosserieteile ist das Widerstands-Punktschweißen.

Allein mehr als 4000 Schweißpunkte halten eine komplette Tiguan-Karosserie zusammen – und jeder Einzelne davon muss passen. Hohe Ansprüche an die Wolfsburger Volumenproduktion. Damit die Störung einer einzelnen Schweißzange nicht die gesamte Karosseriefertigung zum Stillstand bringt, müssen speziell geschulte Wartungsexperten in regelmäßigen Abständen die Abdeckungen der Schweißzangen öffnen und sämtliche Bauteile auf Herz und Nieren prüfen.

Der Karosseriebau im Werk gleicht einem Roboterballett. Quelle: dpa

Aber müssen wirklich jedes Mal alle Komponenten überprüft werden? Lässt sich nicht auch in kürzerer Zeit und allein durch einen kurzen „Blick unter die Motorhaube“ prüfen, ob alles in Ordnung ist? Samir Bedoui aus dem Projektteam Instandhaltung des Karosseriebaus war der festen Überzeugung: das geht. Bedoui erinnert sich: „Es störte mich, dass in der jeweiligen Situation oftmals nicht immer das Richtige gemacht wurde. Da kann ich schon mal zum kleinen Choleriker werden, wenn ich wegen eigentlich offensichtlichen Problemen gerufen werde“, lacht Bedoui.

Genial und doch leicht verständlich

Also machte er sich im Büro daran eine Check-Liste niederzuschreiben – quasi als Richtlinie für die Anlagenführer vor Ort. „Wenn Leute mit PC-Problemen im Call-Center anrufen, gehen die Mitarbeiter dort ganz ähnlich vor“, so Bedoui. „Spätestens nach der zehnten Frage sollte das eigentliche Problem entdeckt sein und die Leute in die Lage versetzt werden, es selbst zu lösen.“ Er notierte also die aus seiner langjährigen Erfahrung wichtigsten Prüfpunkte und testete das Ergebnis an Menschen, die im täglichen Arbeitsumfeld nur wenig mit Technik zu tun haben – vom Bürosachbearbeiter über einen 17-jährigen Praktikanten bis hin zur eigenen Mutter. Denn: Er wollte absolut jeden in die Lage versetzen, mit Hilfe der Prüfliste den Technik-Check an einer Schweißzange selbst zu absolvieren.

Erfolg stellte sich unmittelbar ein

„Es macht mir Spaß ,Quick-Guides‘ für meine Kollegen zu basteln. Aber eine Prüfliste so zu formulieren, dass es auch Nicht-Techniker verstehen – das weckte meinen Kampfgeist!“ Ein paar kleinere Anpassungen und Änderungen später laminierte er die ausgedruckten Check-Listen und brachte sie an den einzelnen Schweißzellen an. Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten – der Prozess verbesserte sich binnen kürzester Zeit. Gleichzeitig bekamen die Anlagenführer mehr technisches Hintergrundwissen zur Funktion der Schweißzangen, konnten also beim Anruf der Instandhalter schon präzise Angaben machen, was genau defekt ist. „Es ist wie in der Formel Eins: Der Fahrer, der über Funk seinen Mechanikern genau mitteilen kann, welches Bauteil am Wagen nicht in Ordnung ist, spart wertvolle Sekunden beim Boxenstopp“, grinst Bedoui.

Instandhalter Samir Bedoui: Seine Erfindung testete er unter anderem an seiner Mutter. Quelle: Volkswagen

Aber das allein war ihm nicht genug. Warum sollte die Liste erst dann zum Einsatz kommen, wenn der Schaden schon da ist? „Das Problem für uns Instandhalter ist, dass wir schon zu Schichtbeginn jede Pause, jeden Schichtwechsel für Wartungen und Reparaturen zeitlich genau durchplanen müssen“, so Bedoui. „Und auch dabei müssen wir noch priorisieren.“ Somit war von vorneherein klar: Ohne die Unterstützung der Anlagenführer vor Ort ist das Pensum nicht zu schaffen. „Selbst, wenn ein Anlagenführer nur eine Schweißzange pro Schicht prüft, sind über drei Schichten verteilt alle Schweißzangen einer Roboterzelle binnen einer Woche überprüft“, betont Bedoui. Genügend Zeit also für ihn und sein Team, aufkommende Störungen zu beheben, bevor sie zum ernsthaften Problem für die Produktion werden.

Bedoui freut sich schon auf neue Herausforderung

Neue Herausforderungen für die Instandhalter stehen schon in den Startlöchern, denn auch die Technik in den Zangen entwickelt sich weiter. „Künftig wollen wir Schweißzangen einsetzen, die zwar nicht mehr mit Pressluft, dafür aber mit e-Motoren betrieben werden.“ Bedoui reibt sich die Hände: „Das schreit jetzt schon nach einer neuen Check-Liste aus meiner Feder!“

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